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Perfect Gepro, in base
ai dati degli ordini introdotti tramite Perfect Gea,
ottimizza le sequenze di lavorazione dei vari centri (taglio, molatura,
etc), tenendo conto della scadenza, dell'ingombro del materiale, degli
straordinari richiesti e delle zone di consegna. Viene proposto un
piano di taglio comunque alterabile da parte dell'operatore. In base al
piano definito, all'atto dell'immissione di un ordine, il sistema
propone la data di scadenza nell'ipotesi che le attività
relative all'ordine siano eseguite in coda a quelle già
pianificate.
In collaborazione con Perfect
Monit, modulo per il monitoraggio della produzione,
rileva l'avanzamento delle commesse tramite terminali muniti di lettore
di bar code posti nei centri di lavorazione. Il Monitoraggio
così eseguito permette anche una stima corretta delle
potenzialità di produzione di ciascuna risorsa, sia ad uso
del modulo di programmazione della produzione, che nell'analisi dei
costi.
Pianificazione della produzione
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All'atto del
caricamento di un ordine, il controllo automatico delle
disponibilità di magazzino permette di segnalare
automaticamente l'eventuale mancanza del materiale o l'impegno dello
stesso già per commesse precedenti; viene indicata
automaticamente dal sistema la possibile data di consegna, tenendo
conto del piano di produzione a quel momento previsto e le
priorità fino al momento definite.
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Il controllo a
video, possibile in ogni momento, dello stato di avanzamento della
commessa, permette di rispondere immediatamente al cliente, senza
bisogno di andare in produzione e sentire dai vari addetti a che punto
è quella commessa. Il sistema fornisce, in tempo reale, la
data di consegna prevista e, a livello più dettagliato, a
che reparto è ferma ciascuna riga d'ordine.
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Lo schedulatore
della produzione crea il piano delle attività previste per
ogni risorsa. Esso ottimizza il costo complessivo aziendale, tenendo
conto di costi effettivi (straordinari, ingombri del materiale) e
stimati (l'insoddisfazione del cliente quando la commessa viene
consegnata oltre la scadenza prevista).
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(clicca l'immagine per
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In particolare
determina:
1. Un migliore
sfruttamento dello spazio per certe aree critiche, minimizzando
l'ingombro nelle aree di magazzino dei semilavorati.
2. Una migliore
gestione delle spedizioni in aree meno servite, in quanto il piano di
produzione tiene conto della zona di consegna e fa in modo che la
spedizione di una commessa sia pronta ad essere eseguita quando
c'è un camion che serve quella zona.
3. Una migliore
integrazione con l'ottimizzazione del taglio. Mentre con un gestionale
classico si possono inviare ordini completi all'ottimizzatore, tramite
la scomposizione degli ordini in attività si considerano le
singole righe per determinare un "progetto" di taglio: ad esempio se un
ordine contiene pezzi che devono essere mandati alla tempera e altri
no, è bene che i pezzi da inviare alla tempera siano
tagliati molto prima degli altri, in modo che siano pronti per la
spedizione più o meno allo stesso momento.
4. Una maggiore
soddisfazione del cliente (risposta sempre pronta sui tempi di consegna
previsti, sia all'atto dell'ordine che in ogni momento; migliore
affidabilità delle previsioni fatte; tempestività
nella eventuale segnalazione di ritardi; garanzia che nulla sia
"dimenticato").
5. Una migliore gestione
dei turni e degli straordinari.
6. Complessivamente una
riduzione dei costi aziendali e un aumento dell'efficienza.
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Il piano generato
identifica un certo numero di indici del buon andamento aziendale: il
livello di utilizzo degli straordinari; il numero di ore libere per
risorsa; il grado di saturazione delle risorse nel tempo; lo stesso
grado di saturazione delle risorse tenendo conto delle sole
attività già in ritardo. Gli ultimi due sono
indici apparentemente simili ma in realtà opposti: il primo
dovrebbe attestarsi al 100% su tutte le risorse (l'azienda deve
produrre al massimo per sostenere i suoi costi fissi) mentre la seconda
dovrebbe essere prossima allo zero (nessuna attività
dovrebbe essere in ritardo rispetto alla data comunicata al cliente). I
due grafici insieme riescono a dare un'idea abbastanza buona
dell'andamento aziendale.
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Verificando
l'andamento aziendale si possono ipotizzare interventi correttivi:
aumento (o riduzione) degli straordinari, i turni di produzione;
acquisto (o rilascio) di nuove risorse in termini di addetti e
macchine; aumento (o riduzione) dei prezzi, in particolare tenendo
conto della criticità di specifiche risorse; decisioni nei
riguardi della politica verso gli agenti; pianificazione di interventi
di manutenzione preventiva.
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Il monitoraggio
continuo della produzione e la stampa delle commesse previste fuori
scadenza, elimina ogni eventuale rischio di tralasciare un ordine,
anche piccolo.
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Il monitoraggio
degli eventi significativi di produzione (inizio e fine
dell'attività, pause, manutenzioni, rotture, segnalazioni
particolari dell'operatore) velocizza tutte le procedure di controllo
della produzione e degli addetti.
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La
"storicizzazione" di tutti gli eventi di produzione permette un'analisi
dei costi molto più dettagliata e in particolare:
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(clicca l'immagine per
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1.
Un adeguamento dei dati (capacità produttive legate alla
risorsa e alla categoria di materiale) "stimati" e reali, con
conseguente miglioramento delle stime dei tempi di produzione e
adeguamento nei preventivi.
2. Il controllo (con
opportune stampe) per il periodo selezionato, della
produttività di ciascuna risorsa per le diverse categorie di
materiale (utile per valutare quando una macchina comincia ad avere dei
problemi) e per addetto (utile per valutare l'utilizzo di "incentivi").
3. Valutare l'incidenza
delle "rotture".
4. Il controllo dei
fermi per manutenzione (pianificandoli a breve o valutando un'eventuale
sostituzione della macchina).
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La gestione completa
ed automatica degli ordini di rimpiazzo per rotture permette uno
snellimento delle procedure interne per gestire questi eventi.
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Il controllo
automatico su tutta la produzione permette anche una migliore
integrazione del sottosistema produzione alle procedure aziendali e
costituisce un utile ausilio alle procedure ISO 9000.
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| Analisi
costi e ausilio alla preventivazione |
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Il sistema consente
anche un controllo dei costi immediato e valido, tramite il confronto
tra durata prevista e durata a consuntivo di ogni attività e
commessa. Oltre a valutare perdite e profitti, ciò
garantisce la possibilità di valutare se, ad esempio, la
durata di un'attività è maggiore di quella
prevista e se ci sono dei motivi validi per questo (es. dimensioni
particolari o peso eccessivo).
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La capacità
produttiva acquisita man mano, dopo un primo periodo di acquisizione
dei dati di monitoraggio, non è più un'ipotesi ma
diventa un dato reale di produzione, utile non solo per stimare meglio
i tempi di produzione, ma soprattutto per definire meglio i preventivi.
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Miglioramento
dell'ambiente di lavoro.
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L'intercambiabilità
del supervisore della produzione in periodi di ferie o malattia:
l'automatizzazione dei controlli facilita la supervisione anche da
parte di personale meno esperto e rende meno critica l'assenza del
responsabile primario.
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Il controllo
automatico del sistema riduce lo stress del responsabile di produzione
e degli operatori.
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